در مورد برنامه ریزی، آسیاب و پرینت سه بعدی لیزری چه می دانید؟

1، پردازش برنامه ریزی - یک چاقوی برنامه ریزی روی قطعه کار برای حرکت رفت و برگشتی خطی نسبی افقی از روش پردازش برش است که عمدتاً برای شکل پردازش قطعات استفاده می شود. دقت برنامه ریزی IT9~IT7 و زبری سطح Ra 6.3~1.6um است.
2، پردازش سنگ زنی - سنگ زنی به استفاده از ساینده، حذف ساینده مواد اضافی در روش های پردازش قطعه کار اشاره دارد. سنگ زنی یکی از روش های برش پرکاربرد است.
3، ذوب لیزری انتخابی - در شکافی که با پودر فلز پوشانده شده است، پرتو لیزر دی اکسید کربن پرقدرت با کنترل کامپیوتری به طور انتخابی روی سطح پودر فلز جاروب می شود. جایی که لیزر می رود، سطح پودر فلز به طور کامل ذوب شده و با هم ترکیب می شود، در حالی که مکان روشن نشده همچنان حالت پودر را حفظ می کند. کل فرآیند در یک محفظه مهر و موم شده پر از گاز بی اثر انجام می شود.
4، تف جوشی لیزری انتخابی - روش SLS با استفاده از لیزر مادون قرمز به عنوان منبع انرژی است، استفاده از مواد مدل سازی عمدتا مواد پودری است. در مرحله پردازش، ابتدا پودر را تا دمای کمی پایین تر از نقطه ذوب آن، و سپس در چوب سوهان تحت عمل پودر هموار شده از قبل گرم کنید. پرتو لیزر تحت کنترل کامپیوتر با توجه به اطلاعات لایه لایه مقطع برای تف جوشی انتخابی، یک لایه از تکمیل لایه بعدی تف جوشی، پخت پس از حذف تمام پودر اضافی تکمیل می شود، سپس می توانید قطعات تف جوشی را دریافت کنید. در حال حاضر، مواد فرآیند بالغ پودر موم و پودر پلاستیک هستند، با پودر فلز یا فرآیند پخت پودر سرامیکی هنوز تحت تحقیق است.

5، رسوب فلز - و "کرم فشرده" نوع رسوب همجوشی تا حدودی مشابه است، اما اسپری پودر فلز است. نازل در مواد پودر فلز اسپری در همان زمان، همچنین محافظت از لیزر با قدرت بالا و گاز بی اثر را فراهم می کند. این با اندازه جعبه پودر فلز محدود نمی شود، می تواند به طور مستقیم حجم بیشتری از قطعات و اجزای سازنده را تولید کند، اما همچنین برای شکستن موضعی قطعات دقیق برای تعمیر بسیار مناسب است.
6، رول شکل دادن - روش رول شکل دهی استفاده از مجموعه ای از قفسه های پیوسته برای رول کردن فولاد ضد زنگ به اشکال پیچیده است. توالی رول ها به گونه ای طراحی شده است که: نوع رول هر قفسه می تواند به طور مداوم فلز را تغییر شکل دهد تا شکل نهایی مطلوب به دست آید. اگر شکل قطعه پیچیده باشد، تا سی و شش قفسه قابل استفاده است، اما برای قطعات با شکل ساده، سه یا چهار قفسه کافی است.
7، فورج قالب - اشاره به استفاده از تجهیزات فورج قالب در قالب گیری بلانک فورج ویژه و به دست آوردن روش فورج فورج می باشد. این روش تولید آهنگری اندازه دقیق، کمک هزینه پردازش کوچک است، ساختار نیز پیچیده تر بهره وری بالا است.
8، برش قالب - یعنی تحت فرآیند مواد، فرآیند قبلی قالب گیری فیلم در قالب برش پانچ روی قالب نر قرار داده شده است، قالب را ببندید تا مواد اضافی حذف شود، شکل 3 بعدی محصول حفظ شود، و حفره های قالب مطابقت داشته باشد. .
9، فرآیند برش قالب - قالب چاقو - فرآیند پایین دستی قالب چاقو، موقعیت پانل فیلم یا خط روی صفحه پایه، قالب چاقو ثابت در دستگاه روی قالب، استفاده از فشار رو به پایین دستگاه برای تامین قدرت کنترل تیغه چاقو برای بریدن مواد. او متفاوت از قالب مشت زدن است که برش صاف تر است. در همان زمان، از طریق تنظیم فشار برش، عمق را می توان از فرورفتگی، نیمه شکسته و سایر اثرات پانچ کرد. در عین حال، هزینه قالب کم است و عملیات راحت تر، ایمن تر و سریع تر است.
10، ریخته گری گریز از مرکز - فلز مایع به ریخته گری چرخش با سرعت بالا، به طوری که فلز مایع در نیروی گریز از مرکز تحت عمل ریخته گری و شکل گیری تکنولوژی ریخته گری و روش. ریخته گری گریز از مرکز، با توجه به شکل ریخته گری، اندازه و تولید دسته های مختلف، می توانید نوع غیر فلزی (مانند ماسه، نوع پوسته یا نوع پوسته قالب مذاب)، نوع فلز یا نوع فلز در لایه پوشش یا ماسه رزینی را انتخاب کنید. ریخته گری لایه
11، ریخته گری قالب ناپدید - شبیه به اندازه و شکل ریخته گری پارافین یا فوم باند مدل ترکیب شده به یک خوشه مدل، قلم مو و پوشش های نسوز خشک، مدفون در مدل ارتعاشی شن کوارتز خشک، ریختن تحت فشار منفی، به طوری که تبدیل به گاز مدل، فلز مایع موقعیت مدل، انجماد و خنک‌سازی را اشغال می‌کند تا ریخته‌گری روش ریخته‌گری جدید را تشکیل دهد. ریخته گری قالب یک فرآیند جدید تقریباً بدون حاشیه، قالب گیری دقیق است، فرآیند نیازی به برداشتن قالب، بدون سطح جداسازی، بدون هسته شنی ندارد، بنابراین ریخته گری لبه پرواز، سوراخ کردن و کشیدن شیب قالب را ندارد و کاهش می دهد. خطای ابعادی ناشی از ترکیب هسته
12، ریخته گری فشرده - همچنین به عنوان فورج قالب مایع شناخته می شود، این است که فلز مذاب یا آلیاژ نیمه جامد را مستقیماً در قالب باز بسازید و سپس قالب را ببندید تا جریان پرکننده ایجاد شود، به شکل خارجی قطعه، و سپس فشار بالا را اعمال کنید، به طوری که فلز (پوسته) جامد شده است تا تغییر شکل پلاستیک ایجاد کند، فلز جامد نشده برای مقاومت در برابر فشار ایزواستاتیک، و در عین حال، انجماد فشار بالا، و در نهایت به دست آوردن قطعات یا جاهای خالی روش ها، ریخته گری مستقیم فشار بالا. و ریخته گری غیرمستقیم فشاری به فلز مذاب یا آلیاژ نیمه جامد اطلاق می شود که از طریق پانچ وارد حفره قالب بسته می شود و فشار زیادی اعمال می کند تا در قالب انجماد تحت فشار متبلور شود و در نهایت قطعات یا بلانک های روش بدست آید.

13، ریخته گری مداوم - استفاده از طریق کریستالایزر در یک سر ریختن مداوم فلز مایع، از انتهای دیگر استخراج مداوم روش ریخته گری مواد قالب گیری است.
14، کشیدن - استفاده از نیروی خارجی در انتهای جلوی فلز در حال کشیده شدن است، شمش فلزی از قسمت شمش سوراخ قالب به منظور به دست آوردن شکل و اندازه مربوطه محصول از روش های پردازش پلاستیک. از آنجا که طراحی بیشتر در حالت سرد، به طوری که همچنین به نام طراحی سرد یا کشیدن سرد.
15، مهر زنی - توسط پرس و قالب بر روی صفحه، نوار، لوله و پروفیل و غیره برای اعمال نیروی خارجی به گونه ای است که باعث ایجاد تغییر شکل یا جدا شدن پلاستیک شود تا شکل و اندازه مورد نیاز قطعه کار به دست آید. قطعات) روش های پردازش شکل دهی.
16, Metal Injection - قالب گیری (Metal Injection Molding، به نام MIM) نوع جدیدی از متالورژی پودر از صنعت قالب گیری تزریق پلاستیک است که از فناوری قالب گیری نزدیک به شبکه مشتق شده است، همانطور که همه ما می دانیم، فناوری قالب گیری تزریق پلاستیک با قیمت پایین تولید انواع اشکال پیچیده از محصولات، اما محصولات پلاستیکی از استحکام بالایی برخوردار نیستند، به منظور بهبود عملکرد آن، به منظور بهبود عملکرد آن، می توان پودر فلز یا سرامیک را به پلاستیک اضافه کرد تا استحکام بالاتری به دست آورد. محصولات مقاوم در برابر سایش در سال‌های اخیر، این ایده برای به حداکثر رساندن محتوای ذرات جامد و در فرآیند تف جوشی بعدی برای حذف کامل بایندر و متراکم کردن لایه‌های خالی شکل‌گیری تکامل یافته است. این روش جدید شکل‌دهی متالورژیکی پودر، قالب‌گیری تزریقی فلز نامیده می‌شود.
17، تراشکاری - اشاره به پردازش تراش بخشی از ماشینکاری است. ماشینکاری تراش عمدتاً با یک ابزار تراش در فرآیند چرخش قطعه کار چرخشی. تراش عمدتاً برای پردازش شفت ها، دیسک ها، مجموعه ها و سایر قطعات کار با سطوح دوار استفاده می شود، بیشترین استفاده را در کارخانه های تولید و تعمیر ماشین آلات در کلاس پردازش ماشین ابزار دارد. تراشکاری استفاده از قطعه کار روی ماشین تراش نسبت به چرخش ابزار در روش برش قطعه کار است. انرژی برش تراشکاری عمدتاً توسط قطعه کار به جای ابزار تأمین می شود.